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飞机液压导管试验设备研制咗

2022-01-28

飞机液压导管试验设备研制

1摘要阐述了飞机液压手管的试验要求。介绍了设计昂理设计过程和工,承理及主要技术参数。  液压导管是液压系统的重要组成部分,用于传输系统的液压能,它分布在飞机全身,液压导管自身的工作好坏和清洁度关系到液压系统的工作可靠性和飞机的安全,因此液压导管在安装调试或飞机大修时,要求对导管先进行耐压试验,然后对合格导管进行高清洁度清洗,并达到85930规目前,液压导管试验设备尚比较落后,工作效率低,为此我们研制开发了专门的设备。  1设计方案1.1设计准则设计液压导管试验设备时,要满足耐压试验功能密封试验功能清洗试验功能和强度试验功能,还须考虑下列几点1系统工作时应安全可靠,防止用汽油洗涤时起火。  2设备工作时应省时省力操作方便,尽可能的降低操纵人员的劳动强度,提高工作效率。3设备应能满足不同液压导管耐压清洗和密封试验需求,即设备具有飞机导管试验射出伤及人员和设备。  1.2系统管路设计设备使用介质有航空洗涤汽油,为保证系统和操纵人员安全,设计时将系统分为供压部分操纵台体和强度试验台部分,供压部分为设备提供具有点压力和流量的液压油洗涤汽油和压缩氮气。操纵台体用于对系统进行控制,对液压导管实施耐压清洗和密封试验,强度试验台体主要用于对液压导管进行强度试验。操纵台体和强度试验台体尽量不用电器控制,以防电器工作打火点燃汽油;供压部分中的电器件采用防爆器件。  为满足不同液压导管耐压和密封试验要求,系统的管路分清洗管路液压管路和气密管路,液压管路中设置有级增压缸和级,压缸;级增压安装在强度试验台内,采用在级增压的基础上实施手动,压,以确保强度实验时的人员和设备的安全液压出口压力通过调压阀实施无级调节,压力变化范围况以,动增力可命达以!  洗管路中设置高精度的滤芯器,导管用汽油清洗时,洗涤汽油在导管中采用冲浪式往返清洗,油液的运动方向由机械转换开关控制。气密管路中设置气滤气压调压阀气压增压缸。输出1力102,1无级1.,系统竹路原理如阳。  1.3级增压缸设计级,压缸是整个系统的设计难点,其出口压力要求不低于200,3,目前市场未有成熟产品,只能自主研发,主要解决级,压缸材料的选取,压缸体和增压活塞配合尺寸1机的液压导管材料为8化97,屈服极限较大,如夕径=如以帘;18,暴破1力为14013.片此级,缸增压压力至少应在200肘,1以上,这与普通碟素钢的屈服极限相近1必须用高强度合金钢制作增压缸体和活塞。选用45号铬钢制作增压缸体和活塞,安全系数,可达到2以上。  200肘,压力下油液体积压缩量,为高级建筑装潢工程质量验收规范DBJ/T01⑵7⑵00318,被测导管内腔容积和级增压缸出口管道容积之和设为3,虑到小注油量和活塞在,压过程的漏油,级增压缸的注油量设定为4考虑到活塞的推动力运动速度和,压过程的漏油量等因素,级,压缸活塞优化设计直径为当级增压缸注油量为4,3时,活塞移动量6为,压过程中,承力大的部分是活塞和,压缸出口内腔,压缸出口内腔在内压力作用下直径增大,活塞受到压应力,直径也变大,如果两者配索尔维材料和市场方面的专家们将与来自全部大中华区的行业专业人士1同探讨汽车及变速器产业的最新研发趋势合间隙不当,增压值就达不到200肘下面用活塞直径为只1=5,增压缸壁厚为爪只2=15计算活塞和,级增压缸出口内腔的配合间隙增大量。  活塞的轴向压应变活塞的直径方向膨胀量为。级增压1.1为厚鲈1仰,内孔半径=5,圆简2.2密封试验原理从气源引入压缩氮气,经气滤过滤,再经减压器1减压,然17经过减8器2进步减压。得到压力为,的冷气,从而为液压导管清洗部分和液压耐压测试部分提供吹油氮气。从气源引入的氮气经调压阀调压后,其出口处可得到1力在,7之间可尤级调节的。;考足不同竹密封测试的需求。密封试验需要高压氮气时,可利用气压增压缸,通过气压换向阀气压增压缸,获得出口大压力为25,的氮气,满足高压密封性测试的需求。  2.3耐压试验原理电动机启动后带动液压泵工作,液压泵经过吸油滤从液压油箱吸油,将液压油注出,液压泵的出口压力随蓄压器的达到20咖141.时,增1.缸出口腔内径相对于活塞直径增大量4为经过理论计算4造成的泄漏油量在预计范围之内,活塞的运动也不会产生卡滞,实践证明该设计方案是可行的。  2工作原理概述液压导管试验设备具有耐压清洗密封和强度试验大功能,同时还可以将导管中大量的液压油和洗涤汽油吹回油箱,避免油液大量浪费。  2.1清洗原理汽油泵在电动机作用下经吸油滤从汽油箱吸油,清洗油在汽油泵推动下经粗油滤精密油滤清洗换向阀后,回到清洗油箱,带走导管中的杂质。精密油滤保证导管的清洁度,换气压增大而增大,启动级增压缸通过液压调压阀和液压转换阀即可获得液压导管试验的额定压力值,大压力为2.4强度试验原理进行液压导管强度测试时,将液压导管连接在级增压缸出口处,先将液压油引入强度试验件,排除管内空气,再将泵站的高压油引入到级增压缸的活塞腔后,关闭级进油阀,人力转动级增压手轮,使活塞挤压油液,油3 4 5 6 6.5 8 10 12 14压升高,观察级增压,级增缸出口压力户随级增压手轮转动角度0变化曲线2,与当液压导管爆破时即可读出液压导管的屈服极限值,此值位于曲线的高点。  我们利1乡设备选,通炫为6的;钱别竹铜管和碳钢管分别做强度试验,试验发现同种材料同管径的被试件爆破压力稍有不同,与理论值大约有5的误差,爆破后的试件在径向与轴向尺寸明显加大,即管壁变薄,裂向阀切换清洗油液的流动方向,使油液往复流动做冲浪式清口沿轴线方向,裂口形状呈倒喇叭状。3为外径26壁洗。确保4管活洗尸净下转第2珂件多且存在非线影响因素的液压系统的建模问。  I刘能安。田树军。液压系统动态特性数,仿真1.大连大连工业大学出版社,993.8.  2关肇劢,黄奕振。丈用液1;路以。1海上海科7技术文献出版社。1982.6.  3李永堂,雷步芳,高雨茁。液压系统建模与仿真厘。  北京冶金工业出版社,2003.2.  4张尚才。工程系统的键阁漠拟仿真1.北机1业出版社,1993.

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